잉크-접착제 혼합, 이 일반적이면서도 어려운 문제는 필름의 외관(투명도 감소, 김서림, 얼룩, 눈에 띄는 '고스팅' 또는 '물 잔물결')과 박리 강도(손상된 잉크 층으로 인한 박리) 모두에 직접적인 영향을 미칩니다. 이는 일반적으로 껌이 인쇄된 잉크 층에 침투하거나 용해될 때 발생합니다.
1. 잉크(특히 에스테르)의 불충분한 내화학성: 이것이 가장 일반적인 원인입니다.
무용제 접착제의 주성분은 폴리우레탄 프리폴리머로, 그 모노머 또는 올리고머에는 활성 이소시아네이트 그룹(-NCO)과 폴리에스테르/폴리에테르 폴리올 사슬 세그먼트가 포함되어 있습니다. 폴리에스테르 폴리올 사슬 세그먼트에는 에스테르 결합(-COO-)이 포함되어 있습니다.
많은 인쇄 잉크, 특히 폴리아미드- 기반 잉크는 에스테르 용매나 화학 물질에 대한 내성이 좋지 않습니다. 저-점도, 고-투과성 무용제 접착제가 이러한 잉크와 접촉하면 접착제의 에스테르 성분이나 반응하지 않은 반응성 물질이 잉크의 수지 바인더를 용해하거나 팽창시킬 수 있습니다. 이로 인해 안료 입자가 이동하고 분산되어 결국 접착제와 혼합됩니다.
얕은 스크린 인쇄 영역은 특히 이런 현상이 발생하기 쉽습니다. 이 영역에는 잉크 층이 얇고 납땜이 상대적으로 적기 때문에 접착제가 바닥 층에 침투하거나 잉크 층을 용해시키기가 더 쉽습니다.
2. 접착제 선택이 잘못되었거나 경화 특성이 좋지 않습니다.
낮은 접착 반응 활성/느린 경화 속도: 접착제의 초기 점도가 천천히 상승하거나 최종 경화 속도가 느리면 접착제가 너무 오랫동안 액체 또는 반액체에 머무르게 되어 잉크층에 침투하여 용해될 시간과 기회가 많아지며, 특히 고온 고압에서 권취한 후 숙성 초기 단계에서 더욱 그렇습니다.
낮은 접착제 점도(특히 고온 환경): 점도가 낮을수록 유동성과 투과성이 강해지며 다공성 잉크층에 침투하기 쉽습니다. 고온 환경은 접착제의 점도를 크게 감소시킵니다.
잉크 시스템과 호환되지 않는 접착제 제제: 특정 접착제 제제는 특정 잉크 시스템에 대한 용해도가 더 높을 수 있습니다.
3. 프로세스 매개변수의 부적절한 설정:
과도한 코팅: 과도한 접착제는 잉크와의 총 접촉량 및 삼투압을 증가시킵니다.
과도한 복합 압력: 과도한 압력은 잉크 층의 미세 다공성 구조에 접착제를 주입하여 침투 및 용해를 악화시킵니다.
과도한 권선 장력: 과도한 권선 장력은 코일의 과도한 층간 압력으로 이어져 접착제와 잉크가 오랫동안 밀착되게 만듭니다. 특히 코일 코어 부분은 고온에서 문제가 발생할 가능성이 더 높습니다.
기계 속도가 너무 느림: 접착제가 전사 롤러 및 복합 롤러에 너무 오래 머무르므로 국부적인 점도 증가 또는 사전{0}}반응이 발생하여 레벨링 및 투과성에 영향을 미칠 수 있습니다. 동시에 권취 전 노출 시간도 연장됩니다.
과도한 경화 온도 또는 가열: 높은 온도는 특히 접착제가 완전히 경화되어 보호층을 형성하기 전에 접착제가 잉크로 용해되는 속도를 크게 가속화합니다.
4. 기본 재료 및 인쇄 요소:
인쇄 기판의 낮은 표면 에너지/어려운 잉크 접착: 잉크 접착 자체가 기판에 좋지 않은 경우 접착제가 "당겨져" 잉크를 혼합할 가능성이 더 높습니다.
잉크/잔류 용매의 건조 부족: 무용제 라미네이션이지만 인쇄 필름의 잔류 용매가 너무 높으면 이러한 용매가 잉크 층을 약화시키거나 접착제의 경화에 영향을 주어 간접적으로 혼합을 촉진합니다. 그러나 이 점은 솔벤트 라미네이션보다 영향이 적습니다.
잉크층의 높은 다공성/낮은 은폐력: 잉크층 구조는 느슨하거나 다공성이므로 접착제 침투를 위한 채널을 제공합니다. 은폐력이 약한 연한 색상의 잉크층이나 흰색 잉크층은 더 얇아질 수 있습니다.
고강성 인쇄물(예: BOPP): 강성이 높은 재료는 복합 롤에서 완전히 접착되지 않으며 더 큰 압력이 필요할 수 있으므로 접착제가 잉크에 압착될 위험이 높아집니다.
5. 환경적 요인:
환경 온도가 너무 높음: 위에서 언급한 것처럼 온도가 높으면 접착제의 점도가 감소하고 흐름이 증가하며 화학 반응(용해 포함)이 가속화됩니다.
높은 주변 습도: 높은 습도는 접착제의 경화(소비-NCO)에 영향을 미치고 접착제가 활성화되는 시간을 간접적으로 연장할 수 있습니다.
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